L’industrie n’a pas un problème de technologies. Elle a un problème de convergence.

PAROLE D’EXPERT · IT FOR INDUSTRY

Dans l’industrie, on parle de transformation digitale, d’usine du futur, ou encore d’Industry 4.0 depuis plus de dix ans. Pourtant, de nombreuses entreprises constatent encore un décalage entre les promesses initiales et les bénéfices réellement obtenus : projets difficilement déployables à grande échelle, données insuffisamment exploitées, outils peu adoptés par les équipes ou gains économiques difficiles à objectiver.

Le problème ne réside pas nécessairement dans le manque de technologies. L’industrie dispose aujourd’hui d’une abondance de solutions : IoT, intelligence artificielle, logiciels embarqués, plateformes de données, automatisation… Le véritable enjeu est ailleurs : créer de la cohérence entre ces briques, les systèmes existants et les réalités du terrain.

Nous donnons la parole à Hervé Le Duff, Global Chief Architect chez agap2. Sa conviction est claire : la performance industrielle de demain se jouera moins dans l’accumulation d’innovations que dans la capacité à faire converger IT, OT et métiers.

1. Pourquoi les projets de transformation ne tiennent-ils pas toujours leurs promesses ? 

Le premier piège consiste à évaluer un projet de transformation uniquement à travers un gain fonctionnel ou financier immédiat. Or, une part importante des investissements numériques vise avant tout à résorber la dette technique et à réduire les risques.

Moderniser une infrastructure vieillissante, sécuriser des échanges de données ou remplacer une technologie obsolète ne produit pas nécessairement un bénéfice visible dès le lendemain. En revanche, ces actions limitent les incidents, les interruptions de production, les surcoûts de maintenance et les fragilités qui peuvent peser durablement sur l’entreprise. Dans les situations les plus critiques, les conséquences peuvent être humaines, environnementales ou encore géostratégiques.

Lorsqu’une entreprise résorbe sa dette technique, elle ne constate pas toujours un gain économique immédiat. Elle réduit souvent un risque qui n’était pas, ou mal, valorisé dans ses indicateurs.

Au-delà de cette réduction des risques, les difficultés viennent fréquemment d’un manque de vision globale. Les projets se succèdent, parfois au gré des opportunités technologiques, sans toujours être pensés dans leur continuité avec l’existant ni inscrits dans une trajectoire partagée. Les silos persistent entre les équipes IT, les opérations, l’ingénierie, la production et les fonctions de gestion.

2. L’industrie devient un système dont le centre de gravité est de plus en plus logiciel 

Ces dernières années, la transformation de l’industrie s’est accélérée sous l’effet de plusieurs évolutions : montée en puissance de la cybersécurité, multiplication des données issues des équipements, généralisation des logiciels embarqués, exigences de traçabilité et contraintes réglementaires croissantes.

Dans de nombreux secteurs, les enjeux de production sont également devenus plus intenses. L’aéronautique, le naval, la défense ou encore l’énergie doivent faire face à des carnets de commandes importants, à des cadences à augmenter et à des chaînes de valeur plus distribuées.

Cette réalité impose une connectivité renforcée entre la conception, la fabrication, la supply chain, les outils de gestion, la maintenance et l’après-vente. L’usine ne peut plus être considérée comme un environnement isolé : elle devient une composante d’un système d’information logiciel centrique beaucoup plus large dans lequel  l’enjeu n’est pas seulement de produire davantage mais aussi de préserver la capacité d’innovation, de faire circuler les retours terrain et de préparer les produits de demain, sans opposer l’urgence opérationnelle à la vision de long terme.

3. Le véritable enjeu est architectural 

L’architecture ne désigne pas uniquement une solution technique. Elle est la capacité à concevoir un ensemble cohérent, dans lequel les outils, les données et les processus fonctionnent ensemble au service d’un objectif industriel.

C’est cette cohérence qui permet à une donnée de circuler sans rupture entre le terrain et les fonctions de gestion, d’éviter les ressaisies, de fiabiliser les décisions et de rendre les systèmes réellement évolutifs.

La valeur d’un système ne se trouve pas dans l’accumulation de solutions technologiques – aussi innovantes soient-elles – mais dans leur capacité à se compléter, à communiquer entre elles et à assurer une continuité des données et des processus.

L’analogie est simple : installer des roues de compétition sur une voiture dont le châssis, le moteur et la transmission ne sont pas adaptés ne crée pas de performance. L’investissement est réel, mais la valeur globale reste limitée.

Il en va de même dans l’industrie. Ajouter des capteurs, une plateforme IoT ou une solution d’IA sans repenser leur place dans l’écosystème existant conduit souvent à multiplier les interfaces, les flux fragmentés et les coûts cachés. À l’inverse, une architecture solide transforme chaque brique technologique en levier de performance collective.

4. L’erreur : privilégier le visible plutôt que le structurant 

L’une des erreurs les plus fréquentes consiste à se laisser séduire par des usages démonstratifs, mais peu adaptés aux conditions réelles de production.

Un outil peut sembler innovant sans pour autant être utile. Par exemple, un assistant conversationnel déployé sur une ligne de production peut paraître pertinent en théorie. Mais dans un environnement bruyant, avec des opérateurs équipés de protections et soumis à des contraintes de cadence, son usage peut rapidement devenir inadapté.

Le risque est alors de lancer des prototypes qui ne passent jamais à l’échelle ou qui sont abandonnés faute d’adoption.

Ainsi, le sujet n’est pas de refuser l’innovation. Le sujet est de ne pas confondre nouveauté technologique et création de valeur.

Les vrais chantiers sont souvent moins visibles : urbaniser les systèmes, assurer la continuité des données, supprimer les ruptures de processus, réduire les ressaisies et fiabiliser les référentiels. Ils nécessitent davantage d’efforts, mais créent des bénéfices durables.

5. L’IA : une brique puissante, pas un point de départ 

L’intelligence artificielle ouvre des perspectives concrètes pour l’industrie. Elle est déjà utilisée dans le contrôle qualité par analyse d’images, la détection d’anomalies, la supervision des installations ou encore la maintenance prédictive.

Grâce aux capteurs et au traitement de données, les industriels peuvent identifier des signaux faibles, anticiper certaines défaillances et intervenir au plus près du besoin réel. Ces usages contribuent à réduire les arrêts non planifiés, à optimiser le cycle de vie des équipements et à renforcer la disponibilité des moyens de production.

Mais l’IA ne remplace pas une architecture défaillante. Sans données fiables, sans processus cohérents et sans capacité à l’intégrer dans l’existant, elle ne peut pas être industrialisée durablement et risque d’être rapidement « gadgétisée ».

Pour déployer l’IA, les entreprises doivent donc s’assurer de la qualité de leurs données, de la robustesse de leurs logiciels, de l’explicabilité des modèles et de leur compatibilité avec les contraintes de cybersécurité et de réglementation. L’enjeu n’est pas d’ajouter de l’IA partout, mais de l’utiliser là où elle répond à un besoin industriel réel.

6. La réponse d’agap2IT : décloisonner les expertises 

Face à cette complexité et à la nécessité d’une posture d’architecte, agap2IT accompagne les industriels en faisant converger les compétences qui sont trop souvent séparées : informatique de gestion, informatique industrielle, systèmes embarqués et expertise métier.

Cette approche permet de dépasser l’opposition entre IT et OT. Les enjeux ne se situent ni exclusivement dans les systèmes d’information, ni exclusivement sur le terrain : ils se situent dans leur articulation.

Nous regroupons les expertises IT, industrielles et embarquées et la proximité ainsi obtenue crée une synergie essentielle pour concevoir des architectures cohérentes et éviter les effets de cloisonnement.

L’expertise des processus industriels dans cette stratégie est déterminante. Comprendre la fabrication, les contraintes de cadence, les impératifs de qualité et les normes associées, les usages des opérateurs ou les réalités de maintenance permet de concevoir des solutions réellement adaptées aux besoins.

La valeur ajoutée d’agap2IT réside ainsi dans sa capacité à associer expertise métier, maîtrise technologique et vision architecturale, tout en s’appuyant sur des retours d’expérience concrets face aux difficultés rencontrées par les industriels. Concrètement, cette approche commence par une lecture des processus critiques, des flux et des dépendances, afin d’identifier les priorités puis de construire une trajectoire réaliste, séquencée et mesurable. L’objectif n’est pas de déployer davantage d’outils, mais de sécuriser leur intégration et leur adoption dans la durée.

EN SYNTHESE

Réussir une transformation industrielle ne consiste donc pas à choisir d’abord une technologie, mais à construire une trajectoire. Celle-ci doit partir des objectifs industriels, tenir compte de l’existant et faire évoluer de manière cohérente les systèmes, les données, les processus et les compétences.

Elle ne peut pas résulter d’une succession de POC ou de microprojets conçus au moindre coût indépendamment les uns des autres : même réussies isolément, ces initiatives produiraient probablement des phases d’excitation successives, mais peu d’impact sur la performance globale.

Dans une industrie dont le centre de gravité devient de plus en plus logiciel, la performance ne viendra donc pas de l’empilement des innovations, mais de leur inscription dans une architecture et une trajectoire communes, afin qu’elles fonctionnent ensemble et produisent une valeur durable pour les opérations.