Transformation digitale dans l’industrie : il est temps d’appuyer sur l’accélérateur

Chez agap2, acteur européen du conseil en ingénierie avec plus de 20 ans d’expertise dans l’industrie, cette conviction s’est construite au contact direct des projets les plus exigeants, dans des secteurs tels que l’énergie, le transport, la santé ou encore la défense.

Face à l’accélération des enjeux de transformation digitale exprimés par nos clients industriels ces dernières années, agap2IT a été créée pour répondre de manière dédiée à ces nouveaux besoins. Cette entité spécialisée porte aujourd’hui les expertises IT et digitales du groupe, avec le même niveau d’exigence opérationnelle et de proximité terrain qui caractérise l’ADN d’agap2.

Un contexte de transformation… à marche forcée

Depuis trois ans, la réindustrialisation s’impose dans le débat public. Et surtout, elle se confirme dans les faits.
Entre 2017 et 2023, le secteur industriel a créé 130 000 emplois nets. Dans le même temps, 316 usines ont été construites, inversant une tendance à la fermeture installée depuis la crise de 2008.
En 2026, cette dynamique reste globalement positive, même si un ralentissement s’est fait sentir en 2024.

Mais ces chiffres, seuls, ne constituent pas un satisfecit global. Car la compétition mondiale est féroce, et intègre un paramètre majeur : la transformation digitale. Pour Vincent Charlet, délégué général de La Fabrique de l’industrie, interrogé par Les Échos en décembre dernier : « Nous avons à apprendre des Américains, qui savent mieux que personne améliorer leur productivité grâce aux TIC […] leurs filiales européennes obtiennent de meilleures performances que leurs concurrentes sur le sol européen. »

Une certaine inertie a saisi les acteurs français et continentaux, faute de résultats immédiatement tangibles en termes de gain de productivité.

Une autre tension du secteur apparaît dans la disjonction entre R&D et production, qui est la conséquence nette d’une séparation structurelle et géographique des différentes entités. Dans ce modèle encore largement répandu, les décisions restent fragmentées, les cycles s’allongent et les dérives de coûts deviennent structurelles.

C’est un constat que nos experts agap2IT rencontrent régulièrement sur le terrain : le digital intervient encore trop souvent une fois les choix structurants déjà figés, limitant fortement son impact sur la performance globale.

Or la transformation digitale permet justement de restaurer le lien entre R&D délocalisée/externalisée et manufacturing : la numérisation de l’industrie offre des débouchés sur l’ensemble du cycle de vie d’un produit, du design à la maintenance en service, avec la capacité, pour l’industriel, de piloter ses étapes mais aussi de faire évoluer ses produits plus rapidement.

Des projets industriels boostés par le digital 

Dans les industries d’aujourd’hui, la transformation digitale se mesure d’ores et déjà, parfois avec des outils existants depuis plusieurs décennies, mais utilisés à grande échelle.

Pour s’en donner une idée concrète, cap sur l’aéronautique : les environnements numériques partagés de type PLM y ont cours depuis des années. C’est le meilleur moyen de garantir à l’ensemble des acteurs gravitant autour de l’assembleur (bureaux d’études, équipementiers, fournisseurs, mainteneurs) qu’ils parlent le même langage, avec des plans synchronisés en temps réel. Cela fluidifie notamment la collaboration et permet un management de projet industriel beaucoup plus souple entre R&D et production.

Sur ce type de dispositifs, nos projets réalisés chez nos clients montrent que l’intégration du digital en amont permet de fluidifier significativement les échanges et de réduire les cycles de validation.

Aujourd’hui, le jumeau numérique est la preuve la plus pérenne de l’application des avantages du digital dans un environnement de production concret. Le concept permet de nourrir de datas réelles, collectées sur place, une réplique virtuelle d’un équipement, d’une ligne de production ou même d’un produit fini, et de s’en servir pour digitaliser différentes étapes. On le voit nettement en production : avec des solutions de test de scénarios sur des équipements virtualisés, il est possible d’intervenir de manière corrective sans arrêter la ligne physique. L’opérateur peut par exemple introduire une anomalie sur le modèle numérique et rechercher la solution de manière virtuelle, sans toucher aux paramètres réels de sa machine.

Les jumeaux numériques présentent aussi des avantages en matière de maintenance prédictive, par l’utilisation des données collectées en simulation pour anticiper les anomalies et préciser le cycle de vie d’un composant. Et la transformation digitale va encore plus loin désormais, avec ce qu’on appelle la maintenance « over the air » : les capteurs installés sur les produits finis permettent de remonter les données directement vers les R&D, qui peuvent accomplir ainsi des mises à jour sur des équipements ou des automates, comme le font les développeurs sur des solutions logicielles.

Concrètement, l’ensemble de ces outils digitaux est déjà utilisé à grande échelle par les industriels. Le programme Leap 100, que Renault a dévoilé en marge de la conception de sa nouvelle Twingo, a fait office de démonstration technique. Le pari ? Développer un nouveau modèle (des ébauches à la mise en production) en 100 semaines, face à un cycle de conception habituel de 3 à 5 ans. Un challenge tenu grâce à de nombreux dispositifs notamment déployés dans l’industrie chinoise : prototypage et jumeaux numériques ont permis d’accélérer le cycle de test, tandis que l’adoption d’un modèle « développement continu/intégration continue » hérité de l’informatique a permis de rapprocher R&D et production, malgré les distances. La maintenance « over the air », via des mises à jour du logiciel interne de la voiture, modifie même le modèle commercial de ces nouveaux véhicules, qui peuvent évoluer tout au long de leur cycle de vie en fonction des retours terrain collectés sur le produit fini.

C’est précisément ce type d’approche intégrée, combinant ingénierie et IT, que développent conjointement les équipes agap2 et agap2IT dans leurs accompagnements.

Un signe actuel ne trompe pas : les formations certifiantes liées à l’analyse de data dans l’industrie représentent 40 % de l’offre actuelle recensée par l’Opco 2i. Cela induit de nouvelles compétences sur les lignes de production, dans les services R&D : le machine learning, le big data nourrissent des profils d’ingénieurs process, disposant désormais d’un savoir-faire hybride pour appliquer les « bienfaits » du digital dans un environnement industriel concret.

La convergence des expertises : notre proposition

En accompagnant les entreprises industrielles sur l’ensemble de leur chaîne de valeur, agap2 a développé, depuis plus de vingt ans, une compréhension fine des enjeux et des contraintes propres à chaque acteur du secteur.

Au plus près des réalités opérationnelles, agap2IT adresse aujourd’hui de manière dédiée les enjeux digitaux des industriels, dans la continuité de cette expertise terrain.

La force de cette double compétence repose sur une capacité clé : mobiliser, au sein d’un même projet, des expertises industrielles et digitales complémentaires. Car l’enjeu n’est plus technologique – il réside dans la capacité des organisations à faire converger ces deux mondes, longtemps traités séparément, pour en faire un véritable levier de performance.

C’est précisément sur cette convergence que se concentrent les accompagnements menés par nos équipes, avec une approche intégrée, pensée dès les premières phases des projets.

Côté agap2, l’expertise porte sur les enjeux industriels : process, continuité de service, cycle de développement.
Côté agap2IT, elle s’appuie sur des leviers digitaux tels que les outils de simulation, l’IoT ou encore l’intelligence artificielle.

L’enjeu est de faire converger ces expertises pour répondre à des problématiques concrètes, à la fois économiques, opérationnelles et industrielles.

La transformation digitale apporte des bénéfices désormais bien identifiés : optimisation des coûts et des délais, notamment grâce aux jumeaux numériques, amélioration de la prise de décision via l’exploitation des données en production et en maintenance, ou encore renforcement de la collaboration entre les équipes R&D et les autres fonctions.

C’est précisément dans cette combinaison d’expertises entre agap2 et agap2IT que ces bénéfices prennent une réalité opérationnelle, directement mesurable sur les projets industriels.

Dans un contexte de concurrence internationale et d’accélération des cycles de production, cette capacité à mobiliser une expertise hybride constitue un levier clé de performance et de croissance pour les industriels.

Cas concret : Développement d’un logiciel de préparation de mission nouvelle génération

Dans un contexte de transformation digitale, un des leaders du secteur aéronautique a lancé la refonte de son logiciel de préparation de mission, au cœur des interactions entre ingénierie et opérations.

Plus de 15 experts agap2IT ont été mobilisés pour concevoir une solution moderne, intégrant des données complexes et favorisant la continuité entre R&D et terrain.

Les équipes sont intervenues sur :

• Le développement de micro-frontends (TypeScript/React)
• Une architecture microservices conteneurisée, évolutive et scalable
• Des composants métiers pour gérer des scénarios opérationnels complexes
• L’industrialisation des développements (CI/CD, qualité logicielle)
• Une organisation agile à l’échelle (SAFe) pour fluidifier les échanges

Apport pour notre client :

• Meilleure coordination entre R&D, production et opérations
• Cycles de développement accélérés
• Systèmes plus fiables et évolutifs
• Socle digital prêt pour des approches type simulation et jumeaux numériques